Аудит бумагоделательного оборудования

Для проведения аудита требуется 1-2 дня инспекции при работающем оборудовании, 1 день — во время ППР/ПТО для инспекции и настройки, а также 1-2 дня после проведения ППР/ПТО для фиксации изменений и финальной настройки.

• Визуальная инспекция пресса.
• Проверка и при необходимости настройка давления на продольных и торцевых уплотнениях.
• При остановленном оборудовании — проверка на целостность пневматических уплотнений.
• Проверка и настройка шаберов.
• Проверка и настройка спрысковых труб (может потребоваться достать щетки).
• Отборы на концентрацию на входе в пресс и на сухость на выходе с пресса.
• Проверка степени "заростания" перфорации и рекомендации по очистке.
• Технологические рекомендации по работе пресса для достижения максимальной сухости массы.

Желательна организация 2-х совещаний с техническим и технологическим персоналом, одно в начале визита — обсуждение проблем с оборудованием, и одно по результатам.

По результатам работы предоставляется отчет, в котором будет указаны предлагаемые действия на ближайшие ППР/ПТО и Капостанов. Перечень мероприятий с указанием, к чему они должны привести. Рекомендуемые запчасти для срочной и плановой замены, с предложением и ценами.

Для проведения аудита требуется 1-2 дня инспекции при работающем оборудовании, 1 день — во время ППР/ПТО для инспекции и настройки, а также 1-2 дня после проведения ППР/ПТО для фиксации изменений и финальной настройки.

• Визуальная инспекция оборудования.
• Проверка и при необходимости корректировка датчиков концентрации.
• При остановленном оборудовании: (на открытой сортировке) проверка зазоров в щелевом сите, износ сита/ротора. Проверка зазора для водоразбавительного кольца (на DC10).
• Технологические рекомендации по работе узла для достижения максимальной производительности.

Желательна организация 2-х совещаний с техническим и технологическим персоналом, одно в начале визита — обсуждение проблем с оборудованием, и одно по результатам.

По результатам работы предоставляется отчет, в котором будет указаны предлагаемые действия на ближайшие ППР/ПТО и Капостанов. Перечень мероприятий с указанием, к чему они должны привести. Рекомендуемые запчасти для срочной и плановой замены, с предложением и ценами.

Для проведения аудита требуется 2-3 дня инспекции при работающем оборудовании, 1 день во время ППР/ПТО для инспекции и настройки, а также 2-3 дня после проведения ППР/ПТО для фиксации изменений и финальной настройки.

• Визуальная инспекция каждой единицы оборудования.
• Первоначальное вычисление время одного цикла для каждой единицы оборудования и сравнение с номинальным.
• Проверка и при необходимости настройка параметров давления прессования на киповальном прессе. Утечки и работа системы дегазации, проверка рабочего и вспомогательных цилиндров.
• Инспекция обвязочных машин, штабелеров, поворотных столов и т.п.
• При остановленном оборудовании: проверка на функционал, выявление причин увеличения времени цикла, дефектовка узлов. Настройка положений рычагов, проверка узлов скручивания проволоки, направляющих и т.п.

Желательна организация 2-х совещаний с техническим и технологическим персоналом, одно в начале визита — обсуждение проблем с оборудованием, и одно по результатам.

По результатам работы предоставляется отчет, в котором будет указаны предлагаемые действия на ближайшие ППР/ПТО и Капостанов. Перечень мероприятий с указанием, к чему они должны привести. Рекомендуемые запчасти для срочной и плановой замены, с предложением и ценами.

Для проведения аудита требуется 1-2 дня инспекции при работающем оборудовании, 1 день — во время ППР/ПТО для инспекции и дефектовки.

• Визуальная инспекция рафинера.
• Проверка и при необходимости настройка давления протока на предохранительном устройстве рафинера (при наличии)
• Анализ вибрации рафинера на основании данных PLC рафинера и трендов.
• При остановленном оборудовании: проверка и настройка расходов воды на мех. уплотнение и разбавление в камеру рафинера (при снятой крышке)
• Проверка положения ротора относительно статора и при необходимости корректировка (выполняется во время ППР или Капостанова)
• Проверка положения рафинера относительно главного двигателя и при необходимости корректировка (выполняется во время ППР или Капостанова)
• Технологические рекомендации по работе рафинера для достижения требуемого степени помола.

Желательна организация 2-х совещаний с техническим и технологическим персоналом, одно в начале визита — обсуждение проблем с оборудованием, и одно по результатам.

По результатам работы предоставляется отчет, в котором будет указаны предлагаемые действия на ближайшие ППР/ПТО и Капостанов. Перечень мероприятий с указанием, к чему они должны привести. Рекомендуемые запчасти для срочной и плановой замены, с предложением и ценами.

Продолжительность — 1-2 дня.

Количество специалистов «Бумкод» — 1 (2 при необходимости внесения изменений в систему управления).

Необходимость останова — нет.

Возможно понадобится кратковременный останов линии на время не более 1 часа.

Типичный объем работ:

• визуальный осмотр компонентов (износ, наличие трещин, люфты в соединениях);
• проверка перемещений компонентов в автоматическом режиме;
• проверка ошибок в системе управления;
• проверка пневматических стопоров;
• проверка износа конвейеров (ролики, натяжители);
• изменение логики работы по желанию заказчика;
• устранение имеющихся проблем с автоматизацией.

Продолжительность — 2-3 дня

Количество специалистов «Бумкод» — 1.

Необходимость останова — нет.

Типичный объем работ.

Общее:

• визуальный осмотр компонентов (износ, наличие трещин, утечки гидроцилиндров, целостность кабельных сборок, целостность пневмошлангов и пр.);
• проверка перемещений компонентов в автоматическом режиме;
• проверка ошибок в системе управления;
• оценка системы заправки (ремни, ролики, сдувки).

Раскат:

• проверка состояния гидроцилиндров (визуальный осмотр);
• проверка функционирования механизма блокировки тамбурного вала и системы предотвращения подъема вала;
• проверка механизма осцилляции раската;
• проверка состояния тормозного механизма тамбурного вала;
• проверка состояния муфты зацепления;
• проверка состояния рельс раската и механизмов на рельсах раската (если есть).

Секция резки:

• проверка состояния секционных валов (люфты и легкость вращения);
• проверка биений верхних и нижних ножей;
• проверка механизма перемещения ножей, износ тормозных накладок, легкость перемещения, точность перемещения;
• визуальная оценка компонентов отвода кромки.

Двойное разгонное устройство:

• проверка секционных валов (люфты и легкость вращения);
• проверка перемещения двойного разгонного устройства.

Накатная часть:

• оценка состояния покрытия несущих валов;
• проверка тормозных механизмов валов;
• оценка состояния механизма выталкивателя рулонов;
• оценка механизма укладчика гильз;
• проверка состояния гильзодержателей (направляющие, линейные подшипники, люфты во втулках);
• проверка состояния прижимного вала (подшипники, муфты, тормоза, направляющие, линейные подшипники).

Гидравлическая система:

• проверка на утечки;
• проверка давления в ключевых точках;
• проверка системы охлаждения гидростанции.

Продолжительность — 2-3 дня.

Количество специалистов «Бумкод» — 2.

Необходимость останова — примерно 6 часов.

Типичный объем работ.

Перед началом работ:

• визуальный осмотр компонентов (износ, наличие трещин, утечки гидроцилиндров, целостность кабельных сборок, целостность пневмошлангов и пр.);
• проверка перемещений компонентов в автоматическом режиме;
• проверка ошибок в системе управления;
• оценка работы станка с бумагой, выявление проблем.

1. Выверка основных элементов:
   • несущие валы (параллельность между собой и перпендикулярность к направляющим станины);
   • прижимной вал (прогиб в вертикальной плоскости, параллельность оси прижимного вала к несущим валам в плане);
   • гильзозамки (параллельность осей к несущим валам).
2. Проверка длины полотна по всему станку от раската до несущих валов по краям и в середине. При необходимости настроить раскат и секционные валы.
3. Выверка двойного разгонного устройства (параллельность оси несущим валам).
4. Калибровка линейных датчиков и датчиков нагрузки:
• линейные датчики перемещения прижимного вала (лицевая и приводная стороны);
• линейные датчики вертикального перемещения гильзозамков (лицевая и приводная стороны);
• линейные датчики горизонтального перемещения гильзозамков (лицевая и приводная стороны).
5. Калибровка датчиков нагрузки:
   • датчики нагрузки прижимного вала (лицевая и приводная стороны);
   • датчики нагрузки вертикального перемещения гильзозамков (лицевая и приводная стороны);
   • датчики нагрузки горизонтального перемещения гильзозамков (лицевая и приводная стороны).
6. Калибровка датчиков натяжения (нужны грузы или тензометр).
7. Измерение диаметров несущих валов (лицевая и приводная стороны) и твердость покрытий (несколько измерений по длине валов).
8. Проверка состояния ножей (верхние и нижние). Люфты на верхних, биения на нижних.
9. Проверка позиционирования кромочных ножей и их соответствие положению гильзозамков.
10. Настройка нижнего положения гильзозамков для гильз разного диаметра.
11. Проверка номинальных давлений в гидросистеме.
12. Тестовая выработка и настройка параметров намотки.

Возможны дополнительные проверки при необходимости или после выявления проблем.